机科AGV在轮胎半成品及胶料生成的应用
本项目物流量大、AGV数量多、物料品类多增加了路线规划与交通管理的难度;涉及与胶料输送栈道、立体库、成型机等设备对接,因此对多车定位精度与重复定位精度要求很高;为保证生产设备可达到最大生产效率,对物料供给的时效性要求很高,需要对任务分配与执行流程合理优化;由于轮胎行业特性,需要365×24小时不间断生产,因此对设备的稳定性、可靠性、异常处理能力要求很高。
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本项目内部停车梁下净高实际 2000mm,传统自动化车库由于需要一定高度的基坑或垫高以安装横移车,无法适应这样的高度要求。若采用传统坡道式停车,只能最多停放 10 辆车。但怡丰梳齿型停车 AGV省去了横移车设备,可停放高度≤1550mm 的轿车,大量增加停车位,目前采用AGV技术后,最终实现 57 辆车的停放。此项目突破了本行业领域技术难题,在国内更无同类AGV产品,技术复杂,研究难度大。
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以“货到人”为核心设计理念的智能仓储解决方案成功解决了传统仓储基地人工作业强度高、业务繁杂等痛点,操作员只需在操作台便可完成货物拣选、上下架及其他仓储工作,减少了大量行走时间和劳动强度,保证了产线生产/仓储业务的安全性、准确性和时效性。该方案同时降低了对工作人员的能力要求,无需安排有多年仓储经验的员工,5min内新员工即可上岗。
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和客户原有人工库相比,机器人分拣库运用100AGV和40个工人,能完成原本150个工人的拣货量,且工人的工作强度大大降低。即做到1台AGV取代1.1个工人。客户1.5年收回投资成本,之后每年节省人工费600余万。
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通过智能化手段的运用和物流管理模式的创新,公司原先从事仓储、配送的人员减少了40%,生产过程中物料异常减少了90%以上,工位日生产计划兑现率大幅度提升,月度计划兑现率达到100%。在场地不增,生产台位不变的情况下,通过精准配送,生产效率翻倍提升,地铁年产量由原来400辆增加到1146辆,而物流成本下降了近30%。
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该项目采用MAX调度管理系统,实现JIT(Just In Time)作业,结合MES实现数字化排产;AGV智能作业,实现严格的先入先出管理,质量可追溯;MAX调度管理系统内置WCS系统,数字化仓库管理,7×24作业,零安全事故、零出错率、零损失;利用现有空间规划,物流叉车运行区域AGV都可以。
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